A. Productie met hoge continuïteit, waardoor verliezen door stilstand worden verminderd Het "injectie-blaas" geïntegreerde proces van de injectie-blaasmachine zelf vermindert de stilstandtijd voor procesverbindingen, maar moderne apparatuur vermindert de niet-productietijd verder en verbetert de benutting van de apparatuur (OEE, overall equipment efficiency) door detailoptimalisatie:
• Snel wisselsysteem voor matrijzen: Traditioneel wisselen van matrijzen vereist handmatige verwijdering van bouten en kalibratiepositionering (duurt 30-60 minuten), terwijl de injectie-blaasmachine is uitgerust met een "magnetisch/snap-on snel wisselsysteem voor matrijzen" - de matrijs en de apparatuur worden bevestigd door sterke magnetische adsorptie of mechanische snap-on, met "positioneringspen + laserafstelling" (positioneringsnauwkeurigheid ±0,02 mm), de wisseltijd van de matrijs wordt verkort tot 5-10 minuten (bijvoorbeeld, overschakelen van de productie van 50 ml medicijnflesjes naar 100 ml medicijnflesjes, alleen de matrijs holte hoeft te worden vervangen en er is geen noodzaak om de kernparameters opnieuw aan te passen). Voor multi-variëteit, kleine batchproductie (zoals cosmeticaflessen, met een dagelijkse output van 10.000-20.000 stuks van een enkele variëteit), kan de stilstandtijd voor het wisselen van de matrijs met meer dan 30% worden verminderd. • Automatische toevoer en verwerking van afvalmaterialen: Grondstoffen worden automatisch naar de hopper getransporteerd via de "vacuüm lader" (kan 2-4 uur verbruik opslaan), en een "materiaal niveausensor" is geïnstalleerd in de hopper. Wanneer er een tekort aan materialen is, klinkt er automatisch een alarm en wordt de reservehopper gestart om materialen aan te vullen (geen frequente handmatige toevoer nodig); tegelijkertijd worden kleine hoeveelheden afvalmaterialen die tijdens de productie worden gegenereerd (zoals restmaterialen van de flesmond, proefmatrijsafval) vermalen door de "online crusher" en direct gemengd met nieuwe materialen (verhouding ≤10%) voor hergebruik, waardoor stilstand en reiniging als gevolg van afvalophoping worden voorkomen (traditionele stilstand is vereist voor 20-30 minuten voor reiniging). • Zelfdiagnose en vroegtijdige waarschuwing bij storingen: De apparatuur heeft een ingebouwde "foutendatabase" (inclusief 500+ veelvoorkomende fouten, zoals lekkage van hydraulische olie en schade aan verwarmingsspiralen), en de status van belangrijke componenten (zoals drukschommelingen in het hydraulische systeem en afwijkingen in de motorstroom) wordt in real-time bewaakt via sensoren. Als bijvoorbeeld de temperatuur van een bepaalde verwarmingsspiraal continu lager is dan de ingestelde waarde (afwijking>5℃), beoordeelt het systeem dit als "verbreking van de verwarmingsspiraal" en verschijnt er onmiddellijk een foutlocatiediagram (met het specifieke nummer van de verwarmingsspiraal) en worden de vervangingsstappen weergegeven, waardoor de onderhoudstijd wordt verkort van de traditionele 1-2 uur tot binnen 30 minuten.

B. Diepe automatisering integratie om handmatige afhankelijkheid te verminderen De injectie-blaasvormmachine kan naadloos worden aangesloten op upstream- en downstream-apparatuur om een "volledig geautomatiseerde productielijn" te vormen, wat vooral geschikt is voor scenario's met hoge arbeidskosten of hoge reinheidseisen (zoals farmaceutische werkplaatsen):
• Volautomatisch oppakken en palletiseren: Na het blaasvormen pakt de robotarm (uitgerust met siliconen zuignappen van voedingskwaliteit) de onderdelen uit de matrijs (oppaktijd ≤ 1 seconde) en transporteert ze direct naar de "koeltransportband" (de koeltijd wordt ingesteld op basis van de grootte van het product, bijvoorbeeld ongeveer 5-8 seconden voor een flesje van 30 ml). Na het afkoelen palletiseert een andere groep robotarmen ze op een "gestapelde" manier (10-20 stuks per laag, 1-1,5 meter hoog). Er is geen menselijk contact gedurende het hele proces (om vingerafdrukverontreiniging of deukvorming te voorkomen). Er is slechts één persoon nodig om één apparaat te bewaken, wat meer dan 60% van de mankracht bespaart in vergelijking met traditioneel handmatig oppakken (waarvoor 2-3 personen nodig zijn). • Cleanroom-adaptief ontwerp: Voor farmaceutische verpakkingen (zoals infuusflessen en vaccinflessen) heeft de apparatuur een "volledig gesloten structuur" - stofkappen zijn geïnstalleerd in de cilinder- en matrijsruimte (er wordt een positieve druk in gehandhaafd om te voorkomen dat extern stof binnendringt), het hydraulische systeem gebruikt "hydraulische olie van voedingskwaliteit" (geen vluchtige verontreinigende stoffen), en alle onderdelen die in contact komen met grondstoffen (schroeven, cilinders) zijn "elektrolytisch gepolijst" (glad oppervlak zonder dode hoeken en kan worden gesteriliseerd met stoom op hoge temperatuur), voldoet aan de GMP-cleanroomnormen (klasse 8 en hoger). • Traceerbaarheid van productiegegevens: De apparatuur is uitgerust met een MES-systeem om automatisch gegevens vast te leggen zoals "grondstofbatch, vormtemperatuur, productietijd en testresultaten" voor elke batch producten (opslagperiode ≥ 3 jaar). Als er later kwaliteitsproblemen worden geconstateerd, kan het batchnummer worden herleid tot de specifieke productieperiode en de apparatuurparameters (als bijvoorbeeld de afdichting van een batch medicijnflesjes onvoldoende is, kan worden gecontroleerd of de blaasvormdruk in die periode abnormaal is), voldoet aan de "volledige traceerbaarheid"-eisen van de farmaceutische industrie.

C. Aanpassen aan speciale structurele producten en productvormen uitbreiden. Door matrijs- en procesoptimalisatie kan de injectie-blaasvormmachine complexe structuren vormen die moeilijk te bereiken zijn met traditioneel blaasvormen om aan de behoeften van de klant te voldoen:
• Speciaal gevormde flesmond en uit één stuk bestaande vormstructuur: Bijvoorbeeld, de "flesmond + pomplichaambasis" van de cosmetische perspomp is geïntegreerd in één vorm - traditionele gesplitste productie vereist eerst spuitgieten van het pomplichaam en vervolgens het lassen ervan aan het fleslichaam (gemakkelijk te lekken), terwijl de injectie-blaasvormmachine de flesmonddraad en de pomplichaamsleuf (nauwkeurigheid ±0,05 mm) direct kan vormen in de blaasvormfase, zonder dat er een secundaire montage nodig is, en de afdichtingsprestaties worden met meer dan 80% verbeterd (de lekkagegraad wordt verlaagd van 0,5% tot onder 0,1%). • Compatibel met dunwandige en dikwandige producten: Het kan "dunwandige lichtgewicht" producten produceren (zoals 500 ml mineraalwaterflessen, met een wanddikte van 0,2-0,3 mm) - door "hogesnelheidsblazen" (blaasdruk 1,5-2 MPa, blaastijd 0,5-1 seconde) om snelle vormgeving te bereiken; het kan ook "dikwandige dragende" producten produceren (zoals 5L chemische vaten, met een wanddikte van 2-3 mm) - door "gesegmenteerde drukhouding + langzaam blazen" (drukhoudtijd verlengd tot 5-8 seconden, blaasvormdruk 0,8-1,2 MPa) om krimpmarkeringen in dikwandige onderdelen als gevolg van ongelijke koeling te voorkomen. • Gelijktijdig vormen van meerdere holtes: Voor kleine producten (zoals 10 ml orale vloeistofflesjes) kan de injectie-blaasvormmachine worden ontworpen met "4-holte, 8-holte of zelfs 16-holte matrijzen", dat wil zeggen, eenmalig spuitgieten + blaasvormen om 4-16 producten tegelijkertijd te produceren (elke holte wordt onafhankelijk bestuurd om te voorkomen dat de algehele productie wordt beïnvloed door het falen van een bepaalde holte). Een 8-holte matrijs als voorbeeld, de enkele matrijs cyclus is 15 seconden, en de dagelijkse output kan 8×(3600/15)×24=46080 stuks bereiken, wat 8 keer efficiënter is dan apparatuur met één holte, en de consistentie van elk product (gewichtafwijking ≤1%) is beter dan productie met arbeidsverdeling met meerdere machines.