- A. Ultra-high molding accuracy to meet the requirements of precision products The "injection-blowing" integrated molding (no secondary processing) of the injection blow molding machine itself is more accurate than the "injection + blow molding" split production, en moderne apparatuur verbetert de stabiliteit door een gedetailleerd ontwerp:
• Verscheidene fasen druk/snelheidsregeling in gesloten kring: de injectievormingsfase is verdeeld in 3-5 fasen van "vullen, druk houden en krimpcompensatie".De druk (0-150 MPa) en de schroefomstandigheden (0-200 rpm) van elke fase worden in realtime door de "druksensor + encoder" teruggegevenWanneer de afwijking meer dan ± 1% bedraagt, wordt deze automatisch ingesteld (bijvoorbeeld wanneer de druk tijdens de vulfase plotseling toeneemt,en het systeem vermindert onmiddellijk het schroeftoerental om flitsen op het product te voorkomen)Deze controle is van cruciaal belang voor producten met hoge vereisten voor de gelijkheid van de wanddikte (zoals 1 ml spuitvaten, de wanddikte moet ≤ 0,03 mm afwijken).De blaasgietvorm is verdeeld in 3-4 temperatuurcontrolezones vanDe temperatuur van elke zone wordt onafhankelijk gecontroleerd (nauwkeurigheid ± 0,5°C).en de temperatuur van het mondgedeelte wordt 2-3°C hoger ingesteld dan de zijwand om ervoor te zorgen dat de draad volledig gevormd is (geen ontbrekende tanden of vervorming)De temperatuur van de bodem van de fles wordt met 1-2°C lager gehouden om de koeling en vorming te versnellen.Sommige hoogwaardige apparatuur is uitgerust met een "visueel inspectiesysteem" om automatisch 1 monster voor elke 100 geproduceerde producten te nemen (om de diameter van de flesmond te detecteren), de verticaliteit van de fles, enz.) indien de afmetingen niet zijn toegestaan (zoals de afwijking van de monddiameter van de fles > 0,05 mm),het systeem voert rechtstreeks terug naar de gastheer en automatisch de injectie giethoudtijd of de druk van de blaasgiet afstemmen (aanpassingsbereik 0.1-0.5%), zonder handmatige uitschakelregeling, en het schrootpercentage kan onder 0,3% worden gereguleerd.

B. Ontwerp met een laag energieverbruik, aangepast aan milieuvriendelijke productievereisten Het energieverbruik van de spuitgietmachines komt voornamelijk voort uit de spuitgietmotor.hydraulisch systeemModerne apparatuur vermindert het energieverbruik per eenheid door middel van technologische upgrades:
• Servomotoren vervangen traditionele asynchrone motoren: The power source in the injection molding stage is changed from "asynchronous motor + quantitative pump" to "servo motor + variable pump" - traditional motors maintain high-speed operation (fixed energy consumption) regardless of load size, terwijl servomotoren automatisch worden aangepast aan de werkelijke behoeften (zoals hoge belasting en hoge snelheid bij het vullen van de mal, lage belasting en lage snelheid bij drukhoudendheid),Het energieverbruik van het spuitgietproces wordt met 30% tot 40% verminderd (bijvoorbeeld bij de productie van 500 ml drankflessen).Een enkel apparaat bespaart ongeveer 80-100 graden elektriciteit per dag). The surface heat dissipation during barrel heating (accounting for about 20% of the heating energy consumption) is utilized through "insulation cotton + waste heat recovery device" - the insulation cotton is made of aluminum silicate (thermal conductivity ≤ 0.03W/(m・K)), en de oppervlaktetemperatuur wordt verlaagd van de traditionele 80-100°C naar 40-50°C;de teruggewonnen restwarmte wordt gebruikt om de grondstoffen in de hopper voor te verwarmen (het verwarmen van de grondstoftemperatuur van kamertemperatuur 25°C tot 40-50°C), waardoor het energieverbruik voor vatverwarming wordt verminderd en het totale verwarmingssysteem ongeveer 15% energie bespaart.Wanneer de apparatuur wordt uitgeschakeld om te wachten op grondstoffen of om de malen te vervangen, gaat het automatisch in de "slaapstand" - het verwarmingssysteem behoudt de laagste isolatietemperatuur (10-15°C lager dan bij normale productie),de motor en de hydraulische pomp stoppen met werken (alleen het bedieningssysteem is ingeschakeld), en het energieverbruik bij leegstand wordt verlaagd van de traditionele 3-5kW naar 0,5-1kW (berekend op basis van een gemiddelde dagelijkse uitschakeling van 2 uur, waardoor 5-8 graden elektriciteit per dag worden bespaard).

C. Aanpassing aan speciale materialen en uitbreiding van toepassingsscenario'sDe injectieblaasgietmachine kan speciale materialen verwerken die gevoelig zijn voor gietomstandigheden door middel van structurele aanpassing om te voldoen aan de behoeften van high-end velden:
• Verwerking van hoogtemperatuurmaterialen (zoals PPSU, PEI): voor PPSU die gewoonlijk in de medische sector worden gebruikt (vormtemperatuur 300-340°C),de uitrusting loop en schroef nemen "bimetalen legering" (oppervlak gespoten met WC-Co coating, hoge temperatuur slijtvastheid), en het verwarmingssysteem wordt opgewaardeerd tot "elektromagnetische verwarming" (verwarmingssnelheid 50% sneller dan traditionele weerstandsverwarming, temperatuurstabiliteit ±1°C),om vasthouden en afbraak van materiaal bij hoge temperatuur te voorkomen (afbraak zal de verkleuring van het product en vermindering van de mechanische eigenschappen veroorzaken)• Verwerking van transparante materialen (zoals PC, PMMA): transparante producten hebben extreem hoge eisen voor “verontreinigingen en bubbels”.De spuitgietmachine is uitgerust met een “meerderefasenfiltratiesysteem” (van de hopper tot de holte, die om beurten door 100 maas-, 200 maas- en 300 maasfilters gaan) om de kleine onzuiverheden in de grondstoffen te filteren (onzuiverheden ≥ 0,05 mm kunnen volledig worden gefilterd);het binnenste oppervlak van de loop is “spiegelpolijst” (Ra≤0.02 μm) om zwarte vlekken te verminderen die worden veroorzaakt door het vasthouden van grondstoffen en om de doorlaatbaarheid van het product te waarborgen (zoals de doorlaatbaarheid van PC-flessen kan meer dan 90% bereiken,zonder duidelijke krasjes of waas). • Verwerking van biologisch afbreekbare materialen (zoals PBAT/PLA-composites): dit soort materiaal is gemakkelijk te hydrolyseren (vochtgehalte > 0,05%),en de uitrustingshopper is uitgerust met een 'vacuümontvochtigingsdroger' (doodtemperatuur ≤ -40°C)Tegelijkertijd wordt de schroef snelheid verlaagd (50-80 rpm, traditionally 100-150rpm) and the molding cycle is extended by 5-10 seconds to reduce degradation caused by shear overheating of the material and ensure the mechanical properties of the product (such as tensile strength ≥ 20MPa, in overeenstemming met de verpakkingsvoorschriften).