A. Extreem materiaalgebruik, vermindering van grondstofkosten
Geen runner/hot runner ontwerp, vermindering van afval: Het "gietstelsel" (zoals hoofdrunner en vertakkingsrunner) van traditionele spuitgietmachines produceert 3%-5% afval (moet worden gerecycled en verpulverd voor hergebruik), terwijl moderne spuitgietmachines "hot runner + no runner mold" gebruiken -
Het hot runner systeem wordt op een constante temperatuur verwarmd (de temperatuur is consistent met de cilinder, de afwijking is ≤±2℃), zodat de grondstoffen in de runner altijd in gesmolten toestand blijven en direct de holte ingaan voor het vormen, en het runnerafval wordt verminderd tot minder dan 0,5% (er blijft slechts een kleine hoeveelheid poort over);
Voor kleine volumes producten (zoals 10 ml medicijnflesjes) kan zelfs "geen poortvorming" worden bereikt, en de grondstofbenuttingsgraad wordt verhoogd van 95% tot meer dan 99%. Op basis van een gemiddelde dagelijkse productie van 100.000 producten en een grondstofeenheidsprijs van 20.000 yuan/ton, kunnen de grondstofkosten per dag met ongeveer 800-1000 yuan worden bespaard.
Nauwkeurige dosering en alarm voor laag materiaalpeil om overvulling te voorkomen: De schroefdosering maakt gebruik van "servomotor + elektronische liniaal closed-loop controle", met een doseernauwkeurigheid van ±0,1 g (traditionele apparatuur is ±0,3 g), die het injectievolume nauwkeurig kan regelen op basis van het gewicht van het product (zoals een cosmeticaflesje van 20 g), waardoor het verspillen van grondstoffen door "overinjectie" of het verspillen van materialen door "onderinjectie" wordt voorkomen; tegelijkertijd is de trechter uitgerust met een "materiaalpeilsensor". Wanneer de resterende grondstof minder is dan 1 uur verbruik, klinken er automatisch alarmen en lichten er lampjes op en verschijnt er een melding op het bedieningsscherm om lege injectie door gebrek aan materiaal te voorkomen (lege injectie kan de schroef en cilinder beschadigen).

B. Flexibel productieontwerp, snelle respons op meerdere specificaties
Snel wisselen van matrijzen en parametergeheugen, verkorting van de productiewisseltijd: Voor scenario's waar productspecificaties vaak moeten worden gewijzigd (zoals het overstappen van 50 ml flessen naar 100 ml flessen), heeft de spuitgietmachine een "één-knops matrijsverandering" functie -
De matrijs positionering maakt gebruik van "precisie geleidekolom + magnetische zuigfixatie", en er is geen herhaalde kalibratie nodig bij het wisselen van matrijzen. De matrijsveranderingstijd wordt verkort van de traditionele 30-60 minuten tot 10-15 minuten;
De apparatuur heeft een ingebouwde "parametergeheugenbibliotheek" (die meer dan 100 groepen productparameters kan opslaan). Na het wisselen van de matrijs hoeft u alleen de bijbehorende parametergroep op te roepen (zoals "100 ml PET-fles" parameters), en het systeem matcht automatisch 20+ parameters zoals injectiedruk en blaastijd, en het aantal matrijsbeproevingen wordt verminderd van 5-8 keer naar 1-2 keer (waardoor matrijsbeproevingafval met 70% wordt verminderd).
Aanpasbaar aantal holtes, geschikt voor kleine batchproductie: Sommige spuitgietmachines ondersteunen "flexibel schakelen van het aantal matrijs holtes". Dezelfde apparatuur kan bijvoorbeeld worden geïnstalleerd met "2-holte, 4-holte, 6-holte" matrijzen (aangepast door de klemkracht en het injectievolume aan te passen). Wanneer het ordervolume daalt van 100.000 stuks/dag naar 20.000 stuks/dag, kan deze worden vervangen door een 2-holte matrijs (waardoor energieverspilling door de "overcapaciteit" van de 4-holte matrijs wordt voorkomen), en het energieverbruik van een enkele matrijs wordt met 30% verminderd (van 4,5kW・h/matrijs naar 3,2kW・h/matrijs).

C. Handige after-sales en onderhoud, vermindering van de beheerskosten van apparatuur
Diagnose op afstand en storingswaarschuwing, vermindering van stilstand: Het apparaat heeft een ingebouwde "Internet of Things module" die bedrijfsgegevens (zoals motorstroom, hydraulische olietemperatuur, matrijsdruk) in real time naar het cloudplatform kan uploaden -
Wanneer het detecteert dat "hydraulische olieverontreiniging NAS niveau 8 overschrijdt" (normaal moet ≤NAS niveau 7 zijn) of "motorkogellagertemperatuur 65℃ overschrijdt" (normaal ≤55℃), stuurt het systeem waarschuwingsinformatie via de mobiele telefoon APP (4-8 uur van tevoren), en kan het onderhoudspersoneel reserveonderdelen (zoals filterelementen, lagers) van tevoren voorbereiden om plotselinge storingen te voorkomen (traditionele probleemoplossing nadat de storing optreedt, wat kan leiden tot een stilstand van 4-8 uur);
Complexe storingen (zoals abnormale vormmaten) kunnen worden opgehaald via parametercurves op afstand (zoals injectiedruk-tijdcurves), en ingenieurs kunnen op afstand begeleiding geven bij het debuggen (de oplossingsgraad is meer dan 80%), zonder te wachten op onderhoud ter plaatse (besparing van reiskosten en tijdskosten).
Standaardisatie en eenvoudige vervanging van slijtdelen verlaagt de onderhoudsdrempel: kern slijtdelen (zoals terugslagringen, afdichtringen, sensoren) gebruiken "gestandaardiseerde interfaces" (zoals ISO-standaardmaten), zonder afhankelijk te zijn van originele exclusieve accessoires (universele onderdelen kunnen op de markt worden gekocht, waardoor de kosten met 20%-30% worden verlaagd); tegelijkertijd is het vervangingsstructuurontwerp "gehumaniseerd" - bijvoorbeeld, de schroef kan worden gedemonteerd zonder de cilinder als geheel te demonteren, en dit kan worden bereikt via de "snel demontage flens", en de vervangingstijd wordt verkort van de traditionele 2-3 uur tot minder dan 1 uur (gewoon onderhoudspersoneel kan het bedienen, zonder de noodzaak van professionele technici).