A. Ultieme beheersing van het energieverbruik, vermindering van de productiekosten per eenheid
Technologie voor het dynamisch instellen van het energieverbruik:De apparatuur kan automatisch het vermogen aanpassen volgens de productiefase - de spuitgietfase (hoge belasting) schakelt automatisch over op "volledige vermogen" (motor uitgangsvermogen 80%-100%)De laagbelastingsfase, zoals koeling en materiaalverzameling, schakelt over op "energiebesparende modus" (verminderd vermogen tot 30%-40%).het energieverbruik van één enkele vorm kan bij 0 worden geregeld.08-0.12kW·h (conventionele injectieblaasgietmachine is ongeveer 0.15-0.2kW·h).
Hergebruik van restwarmte:De afvalwarmte die door vatverwarming wordt gegenereerd (temperatuur ongeveer 80-120°C) kan via leidingen worden opgevangen en gebruikt worden om grondstoffen voor te verwarmen (grondstoffen verwarmen van kamertemperatuur tot 40-50°C), waardoor het energieverbruik voor het verwarmen van vaten wordt verminderd (met ongeveer 15% tot 20%);het warm water (temperatuur ongeveer 60-70°C) van het koelsysteem kan worden gerecycled naar het warmwatersysteem van de werkplaats (zoals warm water voor het reinigen van malen), het realiseren van "energie cascade utilization".

B. Humanisatie van het ontwerp om de drempel van exploitatie en onderhoud te verlagen
Visuele werking en foutdiagnosticatie: uitgerust met een touchscreen van 10-15 inch (multi-touch ondersteunt),de bedieningsinterface heeft een ontwerp van "pictogram + stapsgewijze begeleiding" (zoals de "instelling van de injectieparameter" -interface die de functie en het aanbevolen bereik van elke parameter aangeeft)Als de apparatuur mislukt (zoals vormverstopping, sensorfout), kan de machine worden gebruikt voor het uitvoeren van een automatisch proces.het systeem toont "foutcode + 3D-demontage diagram" (zoals "E023: ejector stuck", met ontmantelingsstappen van het ejectormechanisme), en het onderhoudspersoneel kan het volgens het schema controleren,en de gemiddelde probleemoplossingstijd wordt verkort tot minder dan 30 minuten (traditionele apparatuur duurt 1-2 uur).
Verbetering van de veiligheidsbescherming: "Double safety protection" is set on the periphery of the equipment - the outer layer is a transparent UV protection cover (which can observe the production status and block the high temperature radiation of the mold)Wanneer het menselijk lichaam in de buurt van het schimmelbewegingsgebied is, stopt de apparatuur in 0.1 seconde (remafstand ≤ 5 mm) om mechanische schade te voorkomenTegelijkertijd worden de hoogtemperatuuronderdelen, zoals hoppers en vaten, met isolatielagen (oppervlaktemperatuur ≤ 50°C) omgeven om te voorkomen dat de bedieners zich per ongeluk aanraken en verbranden.

C. Modulaire uitbreiding van functies om aan diverse behoeften te voldoen
Een snelle upgrade om compatibel te zijn met nieuwe processen: functies kunnen worden uitgebreid door middel van "module vervanging" - bijvoorbeeld door het toevoegen van een "rotary demolding module",producten met ingebouwde draden (zoals cosmetische flesdeksels) kunnen worden geproduceerd; door toevoeging van een "meerlaagse co-extrusiemodule", it can be upgraded to a "multi-layer injection blow molding machine" to produce composite products with a barrier layer (anti-penetration) and a light-shielding layer (anti-ultraviolet) (such as pesticide bottlesHet upgradeproces vereist geen vervanging van de gastheer en de kosten bedragen slechts 30% tot 40% van de aankoop van nieuwe apparatuur.
Aanpassen aan kleine en grote producten: niet alleen kan het producten van conventionele afmetingen (10-2000 ml) produceren, maar ookmaar het kan ook meer extreme afmetingen dekken door malen te vervangen en procesparameters aan te passen - bijvoorbeeld, kan een micro-injectie blaasgietmachine 0,5-5 ml medicinale ampullen produceren (nauwkeurigheid ±0,01 mm);een grote spuitgietmachine kan 5-20L chemische vaten produceren (wanddikte gelijkmatigheid ±0.1 mm), en er is geen gesegmenteerd gieten nodig (traditionele grote producten vereisen twee spuitgieten + blaasgieten).