A. Procesintegratie, hoge productie-efficiëntie
Eenmalig gieten, reductieprocessen:De spuitgietmachine integreert de twee onafhankelijke processen van traditionele spuitgiet (preformmaking) en spuitgiet (gevormd) op dezelfde apparatuur, zonder handmatige of mechanische overdracht van preforms, om een continue automatische productie te bereiken van "inspuitgiet - blaasgiet", waardoor de productiecyclus sterk wordt verkort.
Hoge mate van automatisering: uitgerust met automatische voeding, automatische ontvorming, automatische detectie en andere systemen, kan het onbemande continue productie realiseren,en de uurproductie van een enkel apparaat kan honderden tot duizenden stuks bereiken (afhankelijk van de productspecificaties), die geschikt is voor grootschalige massaproductie.

B. Hoge productprecisie en stabiele kwaliteit
Goede afmetingsconsistentie: bij het spuitgieten worden nauwkeurige vormen en drukcontrole gebruikt om ervoor te zorgen dat de wanddikte en gewichtsfouten van de prevorm (prevorm) zeer klein zijn;de blaasvormingsfase heeft een gesloten besturingssysteem om de dimensie-nauwkeurigheid van het eindproduct te waarborgen (zoals de draad van de flesmond), verticaliteit van de fles, enz.), met name geschikt voor producten met hoge afdichtingsvereisten (zoals medicijnflessen, cosmetische flessen).
Geen flits, geen naden: in vergelijking met traditionele blaasgiet (zoals extrusieblaasgiet) vereisen spuitblaasgietproducten geen latere afwerking, de fles heeft geen scheidslijn,het oppervlak is glad, is de kwaliteit van het uiterlijk beter en wordt het schrootpercentage verminderd.
Hoge materiaalbenutting: de grondstofmeting is nauwkeurig tijdens spuitgieten, er is geen overmatig materiaalverbruik in de slaggietfase en er is minder materiaalverspilling.Het is vooral geschikt voor het vormen van dure grondstoffen (zoals technische kunststoffen en medische kunststoffen).

C. Breed scala aan toepasselijke materialen en grote productdiversiteit
Compatibel met een verscheidenheid aan kunststoffen: het kan een verscheidenheid aan thermoplastiek verwerken, zoals polyethyleen (PE), polypropyleen (PP), polyvinylchloride (PVC), polyester (PET), polystyreen (PS), enz.,met name goed in het verwerken van kristallijne kunststoffen (zoals PP), en kunnen door procesaanpassing producten van verschillende hardheid en transparantie bereiken.
Ondersteuning van producten met meerdere specificaties: het kan holle producten produceren die variëren van een paar milliliter (zoals orale vloeistofffflessen) tot verschillende liter (zoals voedselverpakkingsflessen),met verschillende specificaties voor flesmonden (zoals een draadloze mond), grote mond, speciale gevormde mond), die voldoen aan de verpakkingsbehoeften van verschillende industrieën zoals geneeskunde, voedsel, cosmetica en chemicaliën.

D. laag energieverbruik en goede milieubescherming
Hoog energieverbruik: het geïntegreerde proces vermindert het energieverlies tussen apparatuur, en sommige geavanceerde injectieblaasmachines worden aangedreven door servomotoren,die het energieverbruik met 20% tot 30% kan verminderen in vergelijking met traditionele hydraulische aandrijvingen.
Verminderen van het verontreinigingsrisico: het gesloten productieproces vermindert de kans dat grondstoffen in contact komen met de buitenwereld,die vooral geschikt is voor de schone productie van farmaceutische en levensmiddelenproducten (kan worden gebruikt in combinatie met stofvrije werkplaatsen) en voldoet aan industriële normen zoals GMP.

E. Investeringen en onderhoudskenmerken van apparatuur
Hoge aanvankelijke investering: de spuitgietmachine heeft een complexe structuur (spuitgiet en spuitgietsystemen moeten worden geïntegreerd) en de kosten van precisievormen zijn ook hoog,die geschikt is voor middelgrote en grote productiebedrijven.
Een sterke professionaliteit in de exploitatie en het onderhoud: de gebruikers moeten de gecoördineerde aanpassing van spuitgietparameters (temperatuur, druk,de houdtijd) en de parameters van de blaasvorm (blaasdruk), tijd, koelcontrole), en het onderhoud van de apparatuur moet zich richten op de nauwkeurigheid van de malen, de stabiliteit van het hydraulisch/pneumatisch systeem, enz.