Het principe van de spuitgiet-blaasvormmachine (spuitgiet-preform - blaasvormmachine) is om het spuitgietproces te combineren met het blaasvormproces, en de geautomatiseerde productie van holle plastic producten te realiseren door middel van de tweestapsmethode van "eerst spuitgieten van de preform, dan blaasvormen". Hieronder volgt een gedetailleerde analyse vanuit de aspecten van processtroom, kernprincipes, werking van de apparatuur, enz.: 
 . Algemeen procesprincipe: de logica van het tweestapsvormen Het kernprincipe van de spuitgiet-blaasvormmachine kan worden samengevat als "precisie preform maken + blazen en vormen". De essentie is om plastic grondstoffen om te zetten in holle producten met specifieke vormen en functies door middel van twee vormvormen. Het specifieke proces is als volgt:
Grondstof smelten en spuitgieten ◦ Plastic deeltjes (zoals PE, PP, PET, enz.) worden via de trechter in de extruder gevoerd en verwarmd en gesmolten tot een vloeibare toestand. Het gesmolten plastic wordt via het spuitgietsysteem in de spuitgietmatrijs geïnjecteerd en gevormd tot een holle flespreform met een schroefdraad voor de flesopening en een blaaskanaal (vergelijkbaar met de vorm van een "reageerbuis", met een gesloten bodem en een open flesopening).
Belangrijk: De spuitgietmatrijs bepaalt de maatnauwkeurigheid van de flespreform (zoals de schroefdraad van de flesopening en de wanddikte van de flespreform), wat de basis vormt voor het daaropvolgende blaasvormen. Blaasvormen en koelen ontvormen, de hete preforms van het spuitgieten worden via een robotarm of een draaitafel naar de blaasvorm gebracht. Perslucht (meestal 0,5-2 MPa) wordt in de preform gebracht en de preform zet uit onder invloed van luchtdruk, past zich aan de binnenwand van de blaasvorm aan en vormt de uiteindelijke productvorm (zoals flessen, blikken, vaten). Nadat het product is afgekoeld en gevormd, wordt de matrijs geopend en wordt de matrijs ontvormd via het uitwerptoestel om de productie te voltooien. 
 . Kernwerkingsprincipe: van de structuur van de apparatuur tot de procesrealisatie, principe van het spuitgietsysteem Structuur: Het bestaat uit een cilinder, een schroef, een spuitmond en een spuitgietmatrijs. Principe: De schroef draait om de grondstof naar voren te duwen, en tegelijkertijd wordt de grondstof gesmolten door de elektrische verwarmingsring om een uniforme smelt te vormen. De schroef trekt zich terug om materiaal te verzamelen. Na het bereiken van de ingestelde hoeveelheid, beweegt de schroef naar voren (of via een hydraulisch apparaat) en wordt de smelt onder hoge druk (80-150 MPa) in de holte van de spuitgietmatrijs geïnjecteerd en afgekoeld en gestold tot een preform. Belangrijkste parameters: injectietemperatuur (beïnvloedt de vloeibaarheid van de smelt), injectiedruk (beïnvloedt de dichtheid en grootte van de preform), afkoeltijd (beïnvloedt de sterkte van de preform). Principe van het blaasvormsysteem • Structuur: omvat blaasvormmatrijs, blaasinrichting (luchtpijp, magneetventiel) en drukregelsysteem. Principe: De blaasvormmatrijs is verdeeld in twee helften, die na sluiting een complete holte van het product vormen (zoals de omtrek van de fles). Nadat de preform in de matrijs is gevoerd, wordt de blaaspunt in het blaaskanaal van de flesopening gestoken en wordt perslucht ingebracht. De thermoplastische kunststof van de preform ondergaat "plastische vervorming" onder luchtdruk, rekt uit en past zich aan de binnenwand van de matrijs aan. ◦ Circulerend water wordt in het koelwaterkanaal in de matrijs gebracht om de temperatuur van het product snel te verlagen en het te fixeren (de koeltijd is goed voor 60%-70% van de productiecyclus). Belangrijkste parameters: blaasdruk (beïnvloedt de uniformiteit van de wanddikte van het product), blaassnelheid (om te voorkomen dat de preform te snel afkoelt en niet kan worden geblazen), en matrijs temperatuur (beïnvloedt de oppervlakteafwerking). Het principe van de roterende tafel met meerdere stations, de spuitgiet-blaasvormmachine neemt vaak een ontwerp met een roterende tafel met drie stations aan, de drie stations zijn: Spuitgietstation: complete preform spuitgieten; Blaasvormstation: de preform wordt hierheen overgebracht voor blaasvormen; Ontvormstation: het product wordt na afkoeling ontvormd. De draaitafel wordt aangedreven door een motor of hydraulisch systeem en draait in een ingestelde hoek (120°) om een continue stroom van preforms tussen de stations te bereiken, waardoor een "preform spuitgieten - blaasvormen - ontvormen" cyclusproductie ontstaat, en de efficiëntie kan 2-3 keer die van traditionele apparatuur met één station bedragen. 
 . Belangrijkste technische punten in het procesprincipe, temperatuurregeling van de preform, het spuitgiet-blaasvormproces neemt "warm preform blaasvormen" aan, en de preform moet na het spuitgieten een bepaalde temperatuur behouden (zoals PE ongeveer 110-130℃). Als de temperatuur te laag is, is het gemakkelijk om te barsten tijdens het blaasvormen; als de temperatuur te hoog is, is het product gemakkelijk te vervormen. Sommige apparatuur is uitgerust met een preform-verwarmingstoestel (zoals een infrarood verwarmingsspiraal) om een uniforme temperatuur tijdens het blaasvormen te garanderen. Matrijsprecisie en -matching ◦ De spuitgietmatrijs en de blaasvormmatrijs moeten precies op elkaar worden afgestemd: De schroefdraad van de flesopening van de spuitgietmatrijs moet overeenkomen met de positioneringsgroef van de flesopening van de blaasvormmatrijs om luchtlekkage tijdens het blaasvormen te voorkomen; De holtemaat van de blaasvormmatrijs moet rekening houden met de krimp van de kunststof na afkoeling (zoals de krimp van PE ongeveer 1,5%-3%) om de nauwkeurigheid van de productgrootte te garanderen. Gecoördineerde controle van druk en snelheid ◦ Spuitgietfase: hoge druk en snel vullen om de dichtheid van de preform te garanderen; Blaasvormfase: eerst lage druk voorgeblazen (om de preform in eerste instantie uit te rekken), dan hoge druk opblazen (aanpassen aan de matrijs) om te voorkomen dat de lokale wanddikte te dun wordt.